由廢橡膠和廢橡膠制品加工而成的再生膠可單獨使用或與原橡膠配合使用制備阻燃橡膠，阻燃劑的品種和用量直接影響再生膠阻燃膠料的阻燃性能和機械強度。那么，在實際生產(chǎn)中，哪些阻燃劑是阻燃再生膠產(chǎn)品的常用產(chǎn)品呢？阻燃劑如何影響膠料的機械強度？阻燃劑的用量應(yīng)該控制在什么范圍？

1、再生膠阻燃橡膠復(fù)合常用阻燃劑

在實際生產(chǎn)中，三氧化二銻、氫氧化鋁、硼酸鋅、硼酸鋇和氯化石蠟是常用的阻燃劑。利用再生橡膠制備阻燃橡膠時，常用氫氧化鋁、三氧化二銻HYL11Y12Y2LWFM和氯化石蠟，必要時三種阻燃劑可以并用。氫氧化鋁化合物是最常見的環(huán)保無機阻燃劑，不僅阻燃效果好，而且具有優(yōu)異的耐臭氧性、耐老化性、耐油性和耐化學(xué)介質(zhì)性。

2、阻燃劑影響再生膠的機械強度。

氫氧化鋁作為再生膠阻燃材料的阻燃劑時，最好與其他阻燃劑配合使用。

氫氧化鋁和三氧化二銻作為惰性無機物，對再生膠沒有補強作用，所以隨著氫氧化鋁和三氧化二銻用量的增加，再生膠硫化膠的拉伸強度降低，扯斷伸長率和硬度增加。氫氧化鋁和氯化石蠟并用時，大量的氫氧化鋁會導(dǎo)致混煉膠的橡膠含量降低，氯化石蠟的軟化和增塑作用減弱。因此，再生膠硫化膠的拉伸強度和伸長率會隨著阻燃劑用量的增加而降低，硬度會增加（氫氧化鋁的硬化作用大于氯化石蠟的軟化作用）。

3、再生橡膠阻燃劑復(fù)合阻燃劑用量

利用再生膠制備阻燃橡膠制品時，通過合理控制阻燃劑的用量，可以進一步提高阻燃橡膠的機械強度。

在實際生產(chǎn)中，氫氧化鋁的用量應(yīng)根據(jù)再生膠阻燃膠的具體要求來確定，操作時應(yīng)注意膠料物理機械性能的平衡。一般40-60份氫氧化鋁和3-5份三氧化二銻配合100份再生膠使用；當(dāng)抗拉強度要求較低時，氫氧化鋁的用量可適當(dāng)增加，最高可達80份，配合7-10份氯化石蠟。

橡膠制品生產(chǎn)企業(yè)在用再生膠制備阻燃橡膠制品時，必須選擇合適種類的橡膠阻燃劑，在降低膠料成本的同時，進一步提高阻燃再生膠制品的綜合性能。